Il software industriale al servizio della trasformazione digitale

Il Museo Nazionale della Scienza e della Tecnologia di Milano ha ospitato la seconda edizione della mostra-convegno Forum Software Industriale. L’evento, dal titolo “Competitività digitale. Oltre l’Industria 4.0” ha fatto il punto sullo stato della trasformazione digitale come fattore di successo e di competitività delle piccole e medie imprese. Sono intervenuti alcuni dei player più noti e qualificati del comparto.

di Laura Alberelli e Silvia Crespi

La seconda edizione del Forum Software Industriale, mostra-convegno organizzata da Messe Frankfurt Italia e promossa dal Gruppo Software di ANIE Automazione, dal titolo “Competitività digitale. Oltre l’Industria 4.0” ha attirato al Museo della Scienza e delle Tecnica di Milano un folto pubblico. Il software industriale è stato il “cardine” di tutte le presentazioni che hanno preso in considerazione due fattori significativi della transizione in corso nel manifatturiero italiano: da un lato la necessità di innovare i processi produttivi attraverso le tecnologie digitali per rimanere competitivi a livello globale; dall’altro l’esigenza di individuare soluzioni su misura per il comparto industriale italiano caratterizzato da aziende di medio-piccole dimensioni attraverso una collaborazione strategica tra fornitore e utilizzatore. Le sessioni del convegno hanno affrontato tre principali tematiche: Smart Manufacturing, Virtual Manufacturing e Smart Product e Industrial Cyber Security, come asset critico nel processo di innovazione. Per motivi di spazio ci concentriamo, in queste pagine, sullo Smart Manufacturing, offrendo il punto di vista di alcune delle aziende coinvolte.

Il ruolo strategico del software nel nuovo modello di business

Fabrizio Scovenna, presidente ANIE Automazione, ha ribadito come un processo di trasformazione digitale in azienda non possa dirsi completo se non coinvolge il software oltre che l’impianto produttivo, e non necessariamente in questo ordine. “Uno dei primi effetti derivanti dall’adozione del “paradigma” Industria 4.0 non è stato (come si potrebbe pensare) un aumento dei guadagni, bensì la riduzione delle economie di scala. Il ruolo del software diventa quindi sempre più strategico: disporre di soluzioni che aiutino nella progettazione e nella personalizzazione del prodotto consente di ottimizzare la gestione della supply chain e, in ultima analisi, permette di ottenere una produzione real time come richiesto dal modello di Industry 4.0. Evidentemente il modello di business è cambiato e si è evoluto in qualcosa di completamente nuovo. La sfida che siamo chiamati ad affrontare oggi non è tanto fare meglio quello che già sappiamo, quanto farlo in maniera differente”.

Il futuro? Software industriale ma anche AI ed Edge Computing

Fabio Massimo Marchetti, Presidente del Gruppo Software Industriale di ANIE Automazione, ha sottolineato come il software industriale sia un tema abilitante del mondo 4.0, sebbene non sia l’unico. “In ogni componente di un impianto produttivo, così come nell’elettronica, c’è una parte di software. Oltre al software industriale, c’è grande attenzione anche verso l’Intelligenza Artificiale (AI), il cui impiego in azienda può indubbiamente portare vantaggi all’interno di un ciclo produttivo, anche se oggi non è ancora chiaro in che modo verticalizzare questa tecnologia nell’indotto. Vedo grandi potenzialità anche nell’ambito dell’Edge Computing, grazie al quale la generazione, l’interpretazione e la gestione dei dati (eventualmente anche quelli provenienti da dispositivi di AI) avviene in situ. La tecnologia sta cambiando, così come il modello di business: le aziende sono sempre più orientate verso un modello di servitizzazione che è poi quello che alla lunga crea fidelizzazione”.

Digitalizzare il sistema aziendale di mercato e integrarlo con quello di fabbrica

Nell’evoluzione verso il digitale qual è il contributo offerto dalle istituzioni? “Il piano di incentivi di Industria 4.0 ha l’indiscutibile merito di aver portato all’attenzione degli operatori l’importanza di digitalizzare il sistema aziendale di fabbrica – ha affermato Angelo De Gregorio, Full Professor of Management, Università degli Studi Milano – Bicocca, Direttore CRIET – permettendo un controllo real time e processi produttivi più efficienti. Questi ultimi sono passi fondamentali per garantire l’equilibrio economico finanziario d’impresa, ma non bastano. Affinché l’equilibrio sia sostenibile nel tempo è cruciale anche la digitalizzazione del sistema aziendale di mercato e la sua integrazione con quello di fabbrica. A fronte di una domanda che si è evoluta nei suoi processi di acquisto è necessario adottare un approccio commerciale e di marketing omnicanale.”

Raccogliere e gestire i dati in modo accurato è fondamentale

La raccolta e la gestione accurata dei dati sono dunque strategiche in ambito 4.0, come ha sottolineato Letizia Tanca, docente del Dipartimento di Elettronica, Informazione e Bioingegneria presso il Politecnico di Milano. “Saper gestire e utilizzare in maniera corretta i dati è uno degli elementi chiave oggi e lo sarà ancora più in futuro. I dati sono sempre più difficili da controllare da un punto di vista del formato, della qualità, dell’organizzazione (ben strutturati i classici dati aziendali, poco strutturate le pagine web) e della fonte che li ha generati (sensori, attuatori, robot, ecc).
Un dato in se stesso non ha significato: lo assume, diventando informazione, quando di sa a cosa si riferisce, cioè se ne conosce il significato, e produce conoscenza quando, insieme con tanti altri dati, viene sottoposto a un ragionamento deduttivo o a un processo di analisi. Fondamentale è anche la qualità (in letteratura si parla di ben 179 dimensioni della qualità dei dati), il cui controllo accurato da parte dell’uomo evita che un piccolo errore si ingigantisca durante l’elaborazione – il cosiddetto “effetto valanga”-. L’essere umano, dunque, continua a rivestire un ruolo fondamentale di supervisione e controllo”.

Focus sullo Smart Manufacturing

Marco Gagni, Project manager, Artsana Group, ha coordinato la sessione Smart Manufacturing: “Ognuno degli interventi – ha affermato – ha offerto la propria chiave di lettura della produzione intelligente. Nonostante i differenti approcci, è ferma convinzione di tutti che la rivoluzione Industria 4.0 è un cambio di modello organizzativo in cui le tecnologie altro non sono che uno degli strumenti a disposizione per la digitalizzazione sia dei processi che dei prodotti. Cambiamento che deve spingere lungo due direttrici: da un lato fare meglio quello che facciamo (efficienza), dall’altro fare in modo nuovo/diverso quello che abbiamo sempre fatto (efficacia).
Inoltre, è emersa in modo importante la centralità dell’uomo all’interno di questo processo; ancora una volta la tecnologia non va vista come sostituto dell’uomo, ma come strumento al suo servizio.” Vediamo l’approccio a questo tema di alcune delle aziende coinvolte. Connettività industriale alla base della digitalizzazione e della convergenza OT/IT EFA Automazione, pioniera nel campo dell’Industrial Communication, vanta un ricco portafoglio di soluzioni espressamente progettate per abilitare la raccolta dei dati e facilitare la convergenza tra IT e OT. La sua mission è quella di aiutare le aziende a perseguire una rapida ed economica implementazione della Digital Transformation, mettendole nelle condizioni ottimali per poter beneficiare dell’efficacia a tutto campo dei nuovi modelli 4.0.
L’azienda ha presentato la nuova versione 8.0.9 del software Ignition, recentemente annunciata e arricchita con nuove funzionalità. La piattaforma, sviluppata dall’azienda americana Inductive Automation, funge da hub di collegamento per tutte le applicazioni in ambito industriale come SCADA/HMI, IIoT, ERP e Cloud. Inoltre è stato introdotto il modulo Perspective, le cui funzionalità, espressamente dedicate al mondo mobile, hanno sdoganato l’utilizzo di queste tecnologie del mondo industriale a bordo dei normali smart device. Oltre a Ignition, EFA Automazione propone una nuova soluzione software firmata Kepware, azienda dell’americana PTC: Thingworx Kepware Edge è un software in grado di implementare la connettività di qualsiasi macchina e/o device distribuito. La soluzione Kepware utilizza protocolli moderni, efficienti e IoT-ready e grazie all’apertura ad ambienti Linux-based e a un pricing in funzione dei tag, consente agli utenti di implementare architetture distribuite e scalabili a costi contenuti. EFA Automazione ha presentato anche la nuova versione di OPC Router, prodotto di punta dell’azienda tedesca inray Industriesoftware. OPC Router è una collezione di plug-in, ciascuno con caratteristiche specifiche, che consente di abilitare la comunicazione, e quindi lo scambio dati, tra le varie componenti di sistema mediante una semplice configurazione.

Smart Engineering direttamente nel cloud

Vediamo ora le proposte di Beckhoff Automation. La soluzione TwinCAT Cloud Engineering viene utilizzata come base per sistemi di automazione IoT ad alta efficienza. Quale piattaforma di controllo centralizzata e aperta per tutte le funzioni macchina, il controllo basato su PC assicura un supporto ideale per la realizzazione di sistemi di automazione ad alta efficienza basati su IoT. Macchine, impianti e linee di produzione possono essere connessi in modo da poter sfruttare per intero i potenziali di efficienza a livello dei processi. In questo contesto, TwinCAT Cloud Engineering aggiunge una nuova dimensione fornendo agli utenti un modo semplice per accedere alle istanze dell’ambiente di sviluppo e dei controlli TwinCAT nel cloud. L’accesso, infatti, avviene semplicemente tramite il sito web di Beckhoff per cui, oltre a un browser web, non sono richiesti ulteriori componenti software. In tal modo, gli utenti registrati possono lavorare su piattaforme finora non supportate, quali ad esempio tablet, con l’ambiente di sviluppo TwinCAT. Le istanze di TwinCAT Cloud-Engineering generate dagli utenti possono essere collegate all’hardware di controllo reale tramite un canale di connessione sicuro. Gli utenti usufruiscono illimitatamente di tutti i vantaggi dell’architettura di controllo TwinCAT, nonché delle possibilità di collaborazione distribuita attraverso un Source Control Repository. In particolare per i nuovi utenti, l’accesso a un’istanza di TwinCAT Cloud Engineering offre un’ampia base ideale per compiere i primi passi nell’ambiente TwinCAT.

Accelerare la trasformazione digitale nel manufacturing

Rockwell Automation ha illustrato come l’adozione di tecnologie integrate e all’avanguardia costituiscano la base per un processo fluido e rapido di digitalizzazione dell’azienda di produzione. E l’ha fatto in collaborazione con PTC. Secondo Andrea Anfuso, Sales Executive Information Solutions di Rockwell Automation e Roberta Barsotti, Partner Ecosystem Manager di PTC Italia, si sta consolidando il modello della fabbrica intelligente basato sulla perfetta connessione tra tutti i livelli aziendali, un modello possibile solo ampliando il raggio delle proprie collaborazioni. La convergenza tra due realtà, quella IT e quella manifatturiera è alla base della collaborazione tra le due aziende.

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