Connettere in tutti i sensi

Lo scorso maggio Faster, produttore globale di innesti rapidi per circuiti idraulici, ha organizzato un evento a beneficio dei clienti internazionali, focalizzato sul settore del Construction Equipment. Workshop tecnici e appuntamenti culturali hanno preceduto la visita del moderno e accogliente stabilimento di Rivolta d’Adda (CR) dove si realizzano oltre 7.000 componenti al giorno, tra innesti standard e soluzioni speciali.

di Fabrizio Dalle Nogare

Abbiamo pensato l’evento come un’opportunità per i nostri clienti da tutto il mondo di visitare la città di Milano, ammirare l’arte di Leonardo da Vinci, entrare contatto con il mondo Ferrari e anche di conoscere più da vicino da produzione di Faster. Sono convinto che il rapporto con i clienti debba andare oltre la vendita e trasmettere valori ed esperienza”. Il CEO dell’azienda lombarda Stijn Vriends, olandese ma ormai profondo conoscitore dell’Italia, ci parla così del Connecting Equipment World, la due giorni che Faster ha organizzato lo scorso maggio, tra approfondimenti tecnici e appuntamenti culturali. “Il focus era puntato sul settore del Construction Equipment: non il nostro mercato di riferimento – che rimane quello agricolo – ma un’industria in crescita e nella quale vogliamo essere sempre più protagonisti”.
Nella prima giornata del Connecting Equipment World, incentrata sui workshop tecnici sull’utilizzo degli innesti nelle macchine per il settore Construction, i partecipanti si sono potuti confrontare con l’ing. Giancarlo Bruno, grande esperto di Formula 1 e, in serata, hanno visitato il Cenacolo di Leonardo da Vinci.

Qualità e R&S per spiegare il successo dell’azienda
Il secondo giorno era prevista la visita allo stabilimento Faster a Rivolta d’Adda. Un sito produttivo, acquisito dall’azienda nel 1996, dove oggi lavorano quasi 400 dipendenti. Oltre agli innesti rapidi – componenti che consentono di collegare e scollegare rapidamente da un circuito idraulico e che devono essere in grado di resistere sia agli agenti atmosferici e allo sporco che a pressioni e temperatura elevate – Faster realizza anche connessioni multiple e soluzioni speciali su richiesta dei clienti.
“Qualità e R&S sono i due fattori principali che possono spiegare il successo dell’azienda nel corso del tempo: riusciamo a distinguerci sul mercato perché siamo in grado di realizzare prodotti all’avanguardia, brevettati e impeccabili”, aggiunge il CEO Vriends.
Grazie a un ufficio tecnico attrezzato e formato da 25 persone, Faster registra 5 nuovi brevetti ogni anno, per un totale di 50 brevetti attivi.
Gli innesti realizzati a Rivolta d’Adda sono certificati e rispettano i principali standard internazionali.
I settori di applicazione dei prodotti Faster sono tanti e vanno dall’agricoltura all’industria; dall’oil & gas agli impianti di refrigerazione. Come detto, però, la nuova sfida si chiama Construction Equipment, un comparto che, spiega Stijn Vriends, “comprende molte tipologie di macchine, più di 40, e l’utilizzo dell’innesto può essere diverso proprio a seconda del tipo di macchina. In questo settore, gli innesti hanno tante possibilità applicative e crediamo che costruire un rapporto forte con i nostri clienti possa far crescere sia noi che loro”.

Dalle barre d’acciaio all’attrezzata area test
Nel sito di Rivolta d’Adda vengono realizzati sia gli innesti standard che le soluzioni speciali. Si parte dalle barre di acciaio, lavorate con macchine CNC multi-mandrino nella nuova area machining, rinnovata nel 2006. Il reparto di assemblaggio – in grado di produrre oltre 7.000 innesti al giorno, più di 120.000 al mese – conta sia su linee automatiche o semi-automatiche, sia su postazioni di lavoro manuale. “La manualità degli operatori è sicuramente un valore aggiunto per noi, specialmente (ma non solo) nell’assemblaggio dei sistemi speciali”, spiega il direttore tecnico, Paolo Rusconi.
Un’altra sezione cruciale della produzione Faster è certamente l’area test, attrezzata con banchi prova e macchine all’avanguardia per il controllo di componenti che, come detto, spesso agiscono in ambienti caratterizzati da polveri e condizioni difficili.
“Gli innesti vengono sottoposti a test di resistenza alle temperature estreme, test con una nebbia salina, così come a controlli che ne provino la resistenza alla sabbia. Per questo utilizziamo una sabbia silicea particolarmente aggressiva proveniente dalle zone desertiche dell’Arizona”, continua Rusconi. Qualità, potremmo dire, è anche non lasciare nulla al caso.